Produksjonsprosessen for kunstgressinkluderer hovedsakelig følgende trinn:
1. Velg materialer:
De viktigste råvareneFor kunstgress inkluderer syntetiske fibre (som polyetylen, polypropylen, polyester og nylon), syntetiske harpikser, anti-ultrafiolette stoffer og fyllpartikler. Materialer av høy kvalitet velges i henhold til nødvendig ytelse og kvalitet på gresset.
Proporsjoner og blanding: Disse råmaterialene må proporsjoneres og blandes i samsvar med den planlagte produksjonsmengden og typen gress for å sikre ensartethet og stabilitet i materialsammensetningen.
2. Garnproduksjon:
Polymerisering og ekstrudering: Råmaterialer polymeriseres først, og ekstruderes deretter gjennom en spesiell ekstruderingsprosess for å danne lange filamenter. Under ekstruderingen kan farge og UV-tilsetningsstoffer også tilsettes for å oppnå ønsket farge og UV-bestandighet.
Spinning og tvinning: De ekstruderte filamentene spinnes til garn gjennom en spinneprosess, og tvinnes deretter sammen for å danne tråder. Denne prosessen kan forbedre garnets styrke og holdbarhet.
Etterbehandling: Garnet gjennomgår ulike etterbehandlinger for å forbedre ytelsen ytterligere, som å øke mykheten, UV-motstanden og slitestyrken.
3. Tufting av torv:
Drift av tuftemaskinen: Det forberedte garnet tuftes til et basismateriale ved hjelp av en tuftemaskin. Tuftemaskinen setter garnet inn i basismaterialet i et bestemt mønster og tetthet for å danne den gresslignende strukturen til torven.
Kontroll av bladform og høyde: Ulike bladformer og -høyder kan utformes i henhold til behovene til ulike bruksområder for å simulere utseendet og følelsen av naturlig gress så mye som mulig.
4. Baksidebehandling:
Baksidebelegg: Et lag med lim (baksidelim) påføres baksiden av den tuftede gressmatten for å feste gressfibrene og forbedre stabiliteten til gressmatten. Baksiden kan ha ett eller to lag.
Konstruksjon av dreneringslag (hvis nødvendig): For noen gresstyper som krever bedre dreneringsytelse, kan et dreneringslag legges til for å sikre rask drenering av vann.
5. Skjæring og forming:
Maskinskjæring: Etter behandling av baksiden kuttes gresset i forskjellige størrelser og former av en skjæremaskin for å møte behovene til forskjellige steder og bruksområder.
Kanttrimming: Kantene på den kuttede gressplenen trimmes for å gjøre kantene pene og glatte.
6. Varmepressing og herding:
Varme- og trykkbehandling: Kunstgresset utsettes for varmepressing og herding ved høy temperatur og høyt trykk for å feste gresset og fyllpartiklene (hvis brukt) godt sammen, slik at gresset ikke løsner eller forskyves.
7. Kvalitetsinspeksjon:
Visuell inspeksjon: Sjekk utseendet til gresset, inkludert fargejevnhet, gressfibertetthet og om det er defekter som ødelagte ledninger og grader.
Ytelsestesting: Utfør ytelsestester som slitestyrke, UV-motstand og strekkfasthet for å sikre at gresset oppfyller de relevante kvalitetsstandardene.
Fyllpartikler (hvis aktuelt):
Partikkelvalg: Velg passende fyllpartikler, som gummipartikler eller silikasand, i henhold til kravene til gresset.
Fylleprosess: Etter at kunstgresset er lagt på arenaen, fordeles fyllpartiklene jevnt over gresset gjennom en maskin for å øke gressets stabilitet og holdbarhet.
8. Emballasje og oppbevaring:
Emballasje: Det bearbeidede kunstgresset pakkes i form av ruller eller strimler for praktisk oppbevaring og transport.
Oppbevaring: Oppbevar den pakkede gressplenen på et tørt, ventilert og skyggefullt sted for å unngå skader forårsaket av fuktighet, sollys og høy temperatur.
Publisert: 03. des. 2024
