Het productieproces van kunstgrasDit omvat hoofdzakelijk de volgende stappen:
1. Selecteer materialen:
De belangrijkste grondstoffenVoor kunstgras worden synthetische vezels (zoals polyethyleen, polypropyleen, polyester en nylon), synthetische harsen, UV-werende middelen en vuldeeltjes gebruikt. De hoogwaardige materialen worden geselecteerd op basis van de vereiste prestaties en kwaliteit van het kunstgras.
Dosering en menging: Deze grondstoffen moeten worden gedoseerd en gemengd in overeenstemming met de geplande productiehoeveelheid en het type graszoden om de uniformiteit en stabiliteit van de materiaalsamenstelling te garanderen.
2. Garenproductie:
Polymerisatie en extrusie: De grondstoffen worden eerst gepolymeriseerd en vervolgens door een speciaal extrusieproces geëxtrudeerd tot lange filamenten. Tijdens het extrusieproces kunnen ook kleur- en UV-additieven worden toegevoegd om de gewenste kleur en UV-bestendigheid te bereiken.
Spinnen en twisten: De geëxtrudeerde filamenten worden door middel van een spinproces tot garen gesponnen en vervolgens in elkaar gedraaid om strengen te vormen. Dit proces kan de sterkte en duurzaamheid van het garen verbeteren.
Nabehandeling: Het garen ondergaat diverse nabehandelingen om de eigenschappen verder te verbeteren, zoals het verhogen van de zachtheid, UV-bestendigheid en slijtvastheid.
3. Turfvorming:
Werking van de tuftmachine: Het voorbereide garen wordt met behulp van een tuftmachine in een basismateriaal getuft. De tuftmachine brengt het garen in een bepaald patroon en met een bepaalde dichtheid in het basismateriaal aan om de grasachtige structuur van de kunstgrasmat te vormen.
Vorm- en hoogtecontrole van de grassprieten: Verschillende vormen en hoogtes van de grassprieten kunnen worden ontworpen op basis van de behoeften van diverse toepassingen, om het uiterlijk en gevoel van natuurlijk gras zo goed mogelijk na te bootsen.
4. Rugbehandeling:
Ruglaag: Een laag lijm (achterlijm) wordt op de achterkant van het getufte kunstgras aangebracht om de grasvezels te fixeren en de stabiliteit van het kunstgras te verbeteren. De ruglaag kan uit één of twee lagen bestaan.
Aanleg van een drainagelaag (indien nodig): Voor sommige gazonsoorten die een betere drainage vereisen, kan een drainagelaag worden toegevoegd om een snelle afvoer van water te garanderen.
5. Snijden en vormen:
Machinaal snijden: Na de backingbehandeling wordt het kunstgras met een snijmachine in verschillende maten en vormen gesneden om aan de behoeften van verschillende locaties en toepassingen te voldoen.
Randafwerking: De randen van het gemaaide gras worden bijgesneden om ze netjes en glad te maken.
6. Warmtepersen en uitharden:
Hitte- en drukbehandeling: Het kunstgras wordt onderworpen aan hittepersen en uitharding door middel van hoge temperatuur en hoge druk, waardoor het kunstgras en de vuldeeltjes (indien aanwezig) stevig aan elkaar worden bevestigd en losraken of verschuiven van het kunstgras wordt voorkomen.
7. Kwaliteitscontrole:
Visuele inspectie: Controleer het uiterlijk van het gazon, inclusief de uniformiteit van de kleur, de dichtheid van de grasvezels en of er gebreken zijn zoals gebroken draden en klitten.
Prestatietesten: Voer prestatietesten uit zoals slijtvastheid, UV-bestendigheid en treksterkte om te garanderen dat het kunstgras voldoet aan de relevante kwaliteitsnormen.
Vuldeeltjes (indien van toepassing):
Deeltjeskeuze: Selecteer geschikte vuldeeltjes, zoals rubberdeeltjes of silicazand, afhankelijk van de toepassingseisen van het kunstgras.
Vulproces: Nadat het kunstgras op de locatie is gelegd, worden de vuldeeltjes machinaal gelijkmatig over het kunstgras verdeeld om de stabiliteit en duurzaamheid ervan te vergroten.
8. Verpakking en opslag:
Verpakking: Het bewerkte kunstgras wordt verpakt in rollen of stroken voor gemakkelijke opslag en transport.
Bewaring: Bewaar de verpakte graszoden op een droge, geventileerde en schaduwrijke plaats om schade door vocht, zonlicht en hoge temperaturen te voorkomen.
Geplaatst op: 3 december 2024
