Het productieproces van kunstgrasomvat hoofdzakelijk de volgende stappen:
1. Selecteer materialen:
De belangrijkste grondstoffenKunstgras omvat synthetische vezels (zoals polyethyleen, polypropyleen, polyester en nylon), synthetische harsen, anti-ultraviolette middelen en vuldeeltjes. Hoogwaardige materialen worden geselecteerd op basis van de gewenste prestaties en kwaliteit van het gras.
Verhouding en menging: Deze grondstoffen moeten worden gedoseerd en gemengd in overeenstemming met de geplande productiehoeveelheid en het type graszoden om de uniformiteit en stabiliteit van de materiaalsamenstelling te garanderen.
2. Garenproductie:
Polymerisatie en extrusie: Grondstoffen worden eerst gepolymeriseerd en vervolgens via een speciaal extrusieproces geëxtrudeerd tot lange filamenten. Tijdens de extrusie kunnen kleur- en UV-additieven worden toegevoegd om de gewenste kleur en UV-bestendigheid te bereiken.
Spinnen en twisten: De geëxtrudeerde filamenten worden via een spinproces tot garen gesponnen en vervolgens samengedraaid tot strengen. Dit proces kan de sterkte en duurzaamheid van het garen verbeteren.
Afwerking: Het garen ondergaat verschillende afwerkingen om de prestaties ervan verder te verbeteren, zoals meer zachtheid, UV-bestendigheid en slijtvastheid.
3.Tuften van graszoden:
Werking van de tuftmachine: Het voorbereide garen wordt met behulp van een tuftmachine in een basismateriaal getuft. De tuftmachine brengt het garen in een bepaald patroon en met een bepaalde dichtheid in het basismateriaal aan om de grasachtige structuur van de graszode te vormen.
Regeling van de vorm en hoogte van de messen: Verschillende vormen en hoogten van de messen kunnen worden ontworpen op basis van de behoeften van verschillende toepassingen. Zo wordt het uiterlijk en gevoel van natuurlijk gras zoveel mogelijk nagebootst.
4.Backing-behandeling:
Rugcoating: Een laag lijm (ruglijm) wordt op de achterkant van het getufte gras aangebracht om de grasvezels te fixeren en de stabiliteit van het gras te verbeteren. De rug kan een enkellaagse of dubbellaagse structuur hebben.
Aanleg van een drainagelaag (indien nodig): Bij graszoden die een betere drainage nodig hebben, kan een drainagelaag worden toegevoegd om een snelle afvoer van water te garanderen.
5.Snijden en vormen:
Machinaal snijden: Na de backingbehandeling wordt het graszodenmateriaal door een snijmachine in verschillende formaten en vormen gesneden, om zo te voldoen aan de behoeften van verschillende locaties en toepassingen.
Randen bijwerken: De randen van het gesneden gras worden bijgesneden om ze netjes en glad te maken.
6. Warmtepersen en uitharden:
Hitte- en drukbehandeling: Het kunstgras wordt door middel van hittepersen en uitharden behandeld met behulp van hoge temperaturen en hoge druk. Hierdoor worden het gras en de eventuele vuldeeltjes stevig aan elkaar vastgemaakt en wordt losraken of verschuiven van het gras voorkomen.
7. Kwaliteitscontrole:
Visuele inspectie: controleer het uiterlijk van het gras, waaronder de uniformiteit van de kleur, de dichtheid van de grasvezels en of er sprake is van gebreken zoals gebroken draden en klitten.
Prestatietesten: Voer prestatietesten uit, zoals testen op slijtvastheid, UV-bestendigheid en treksterkte, om te garanderen dat het gras voldoet aan de relevante kwaliteitsnormen.
Vulling van deeltjes (indien van toepassing):
Selectie van de deeltjes: Selecteer geschikte vuldeeltjes, zoals rubberdeeltjes of kwartszand, op basis van de toepassingsvereisten van het grasveld.
Vulproces: Nadat het kunstgrasveld op de locatie is gelegd, worden de vuldeeltjes met behulp van een machine gelijkmatig over het grasveld verdeeld. Dit vergroot de stabiliteit en duurzaamheid van het grasveld.
8. Verpakking en opslag:
Verpakking: Het verwerkte kunstgras wordt verpakt in de vorm van rollen of strips voor eenvoudige opslag en transport.
Bewaren: Bewaar het verpakte graszoden op een droge, geventileerde en schaduwrijke plaats om schade door vocht, zonlicht en hoge temperaturen te voorkomen.
Plaatsingstijd: 3 december 2024
