Produktionsprocessen for kunstgræsomfatter hovedsageligt følgende trin:
1. Vælg materialer:
De vigtigste råvarerTil kunstgræs omfatter materialer som syntetiske fibre (såsom polyethylen, polypropylen, polyester og nylon), syntetiske harpikser, anti-ultraviolet stoffer og fyldpartikler. Materialer af høj kvalitet udvælges i henhold til den krævede ydeevne og kvalitet af græsset.
Proportion og blanding: Disse råmaterialer skal proportioneres og blandes i overensstemmelse med den planlagte produktionsmængde og typen af græs for at sikre ensartethed og stabilitet i materialesammensætningen.
2. Garnproduktion:
Polymerisering og ekstrudering: Råmaterialerne polymeriseres først og ekstruderes derefter gennem en særlig ekstruderingsproces for at danne lange filamenter. Under ekstruderingen kan der også tilsættes farvestoffer og UV-tilsætningsstoffer for at opnå den ønskede farve og UV-resistens.
Spinding og twistning: De ekstruderede filamenter spindes til garn gennem en spindeproces og tvindes derefter sammen for at danne tråde. Denne proces kan forbedre garnets styrke og holdbarhed.
Efterbehandling: Garnet underkastes forskellige efterbehandlinger for yderligere at forbedre dets ydeevne, såsom øget blødhed, UV-resistens og slidstyrke.
3. Tuftning af græstørv:
Betjening af tuftmaskinen: Det forberedte garn tuftes til et basismateriale ved hjælp af en tuftmaskine. Tuftmaskinen indsætter garnet i basismaterialet i et bestemt mønster og med en bestemt tæthed for at danne græstørvens græslignende struktur.
Kontrol af bladform og højde: Forskellige bladformer og -højder kan designes efter behov i forskellige anvendelser for at simulere udseendet og følelsen af naturligt græs så meget som muligt.
4. Bagsidebehandling:
Bagsidebelægning: Et lag klæbemiddel (bagsidelim) påføres bagsiden af den tuftede græstørv for at fastgøre græsfibrene og forbedre græstærvens stabilitet. Bagsiden kan have en enkelt- eller dobbeltlagsstruktur.
Opbygning af drænlag (hvis nødvendigt): For nogle græstyper, der kræver bedre dræningsevne, kan der tilføjes et drænlag for at sikre hurtig dræning af vand.
5. Skæring og formning:
Maskinskæring: Græsset skæres efter behandling af bagsiden i forskellige størrelser og former af en skæremaskine for at imødekomme behovene på forskellige steder og anvendelser.
Kantbeskæring: Kanterne af det afskårne græstørv beskæres for at gøre kanterne pæne og glatte.
6. Varmepresning og hærdning:
Varme- og trykbehandling: Kunstgræsset udsættes for varmepresning og hærdning ved høj temperatur og højt tryk for at fastgøre græsset og fyldpartiklerne (hvis anvendt) godt sammen og undgå, at græsset løsnes eller forskydes.
7. Kvalitetsinspektion:
Visuel inspektion: Kontroller græstæppets udseende, herunder farveensartethed, græsfibertæthed og om der er defekter såsom knækkede tråde og grater.
Ydelsestest: Udfør ydeevnetests såsom slidstyrke, UV-resistens og trækstyrke for at sikre, at græsset opfylder de relevante kvalitetsstandarder.
Fyldpartikler (hvis relevant):
Partikelvalg: Vælg passende fyldpartikler, såsom gummipartikler eller kvartssand, i henhold til græsplænens anvendelseskrav.
Fyldningsproces: Efter kunstgræsset er lagt på spillestedet, fordeles fyldpartiklerne jævnt på græsset ved hjælp af en maskine for at øge græsset' stabilitet og holdbarhed.
8. Emballering og opbevaring:
Emballage: Det forarbejdede kunstgræs er pakket i form af ruller eller strimler for nem opbevaring og transport.
Opbevaring: Opbevar den pakkede græstørv på et tørt, ventileret og skyggefuldt sted for at undgå skader forårsaget af fugt, sollys og høj temperatur.
Udsendelsestidspunkt: 3. dec. 2024
