Die proses van kunsmatige grasperkproduksiesluit hoofsaaklik die volgende stappe in:
1. Kies materiale:
Die belangrikste grondstowweVir kunsmatige grasperke sluit sintetiese vesels (soos poliëtileen, polipropileen, poliëster en nylon), sintetiese harse, anti-ultravioletmiddels en vulseldeeltjies in. Hoëgehalte-materiale word gekies volgens die vereiste werkverrigting en kwaliteit van die grasperk.
Verhouding en vermenging: Hierdie grondstowwe moet geproportioneer en gemeng word in ooreenstemming met die beplande produksiehoeveelheid en tipe grasperk om die eenvormigheid en stabiliteit van die materiaalsamestelling te verseker.
2. Gareproduksie:
Polimerisasie en ekstrusie: Grondstowwe word eers gepolimeriseer en dan deur 'n spesiale ekstrusieproses geëxtrudeer om lang filamente te vorm. Tydens ekstrusie kan kleur- en UV-bymiddels ook bygevoeg word om die verlangde kleur en UV-weerstand te verkry.
Spin en twist: Die geëxtrudeerde filamente word deur 'n spinproses tot gare gespin en dan saamgedraai om stringe te vorm. Hierdie proses kan die sterkte en duursaamheid van die gare verbeter.
Afwerkingsbehandeling: Die gare word aan verskeie afwerkingsbehandelings onderwerp om die werkverrigting daarvan verder te verbeter, soos om sagtheid, UV-weerstand en slytasiebestandheid te verhoog.
3. Grasperk-tufting:
Werking van die tuftmasjien: Die voorbereide gare word met behulp van 'n tuftmasjien in 'n basismateriaal getuft. Die tuftmasjien plaas die gare in die basismateriaal in 'n sekere patroon en digtheid om die grasagtige struktuur van die turf te vorm.
Lemvorm en hoogtebeheer: Verskillende lemvorms en -hoogtes kan ontwerp word volgens die behoeftes van verskillende toepassings om die voorkoms en gevoel van natuurlike gras soveel as moontlik te simuleer.
4. Rugbehandeling:
Ruglaag: 'n Laag kleefmiddel (agtergom) word op die agterkant van die gepolde grasperk aangebring om die grasvesels vas te maak en die stabiliteit van die grasperk te verbeter. Die ruglaag kan enkellaag- of dubbellaagstruktuur wees.
Dreineringslaagkonstruksie (indien nodig): Vir sommige grasperke wat beter dreineringsprestasie benodig, kan 'n dreineringslaag bygevoeg word om vinnige dreinering van water te verseker.
5. Sny en vorm:
Sny met masjien: Die grasperk na rugbehandeling word deur 'n snymasjien in verskillende groottes en vorms gesny om aan die behoeftes van verskillende plekke en toepassings te voldoen.
Kantsnoei: Die rande van die gesnyde grasperk word gesny om die rande netjies en glad te maak.
6. Hittepersing en -genesing:
Hitte- en drukbehandeling: Die kunsmatige gras word onderwerp aan hittepersing en uitharding deur hoë temperatuur en hoë druk om die gras en vulseldeeltjies (indien gebruik) stewig aan mekaar vas te maak, wat losmaak of verplasing van die gras voorkom.
7. Kwaliteitsinspeksie:
Visuele inspeksie: Kontroleer die voorkoms van die grasperk, insluitend kleuruniformiteit, grasveseldigtheid, en of daar defekte soos gebreekte drade en brame is.
Prestasietoetsing: Voer prestasietoetse soos slytasieweerstand, UV-weerstand en treksterkte uit om te verseker dat die grasperk aan die relevante kwaliteitsstandaarde voldoen.
Vulseldeeltjies (indien van toepassing):
Deeltjiekeuse: Kies gepaste vuldeeltjies, soos rubberdeeltjies of silikasand, volgens die toepassingsvereistes van die grasperk.
Vulproses: Nadat die kunsmatige gras op die lokaal gelê is, word die vuldeeltjies eweredig deur 'n masjien oor die gras versprei om die stabiliteit en duursaamheid van die gras te verhoog.
8. Verpakking en berging:
Verpakking: Die verwerkte kunsmatige gras word verpak in die vorm van rolle of stroke vir gerieflike berging en vervoer.
Berging: Bêre die verpakte grasperk op 'n droë, geventileerde en skaduryke plek om skade wat deur vog, sonlig en hoë temperatuur veroorsaak word, te voorkom.
Plasingstyd: 3 Desember 2024
